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余热“重生” ，中州铝业深挖节能降碳潜力！
来源： 中州铝业时间： 2024-06-14
从平平无奇的铝土矿，到白白净净的氧化铝粉末，需要经过磨矿、溶出、分解、焙烧等步骤，每一步都需要消耗大量的电力、煤炭、天然气等能源。如何高效利用能源、节能降碳，中州铝业瞄准了焙烧过程中被忽视掉的宝藏资源——余热。
生产现场，用1个小时将近100吨的水从80.9摄氏度升高到101.6摄氏度，不用煤，也不用天然气，用的是氧化铝焙烧之后物料和烟气的余热。通过热媒水将这部分热量吸收，再循环至生产过程中需要加热的环节，就实现了余热“重生”。
今年以来，通过技术改造，在焙烧炉流化床内部采用高效的独立翅片换热与烟气换热工艺技术，有效回收焙烧炉高温氧化铝物料和烟气中的余热，实现了焙烧炉余热的梯级利用。据统计，通过工艺改造和流程优化，中州铝业单台焙烧炉回收的余热每年可节约新蒸汽3.63万吨，相当于年节约标煤3411吨，减排二氧化碳超8000吨，创效266万元。
而在中州铝业，这样的节能“妙招”还有很多，各项节能技术改造，为洁白的氧化铝增添了一抹“环保绿”。企业始终坚持“科技兴企”战略，广泛采用国内外先进技术工艺，推进产学研紧密结合，累计取得200多项科技成果，科技创新贡献率超过45%。
中州铝业从2016年开始大规模推行碳排放治理，累计投入8.4亿元用于环境治理、能源替代、能效升级和设备更新，并先后获评全国重点行业能效“领跑者”“国家级绿色工厂”。
在中州铝业集中控制中心内，一面长11米、宽3米的大屏和60多块电脑大小的屏幕、十几部电话，就可以实时监测该公司各个生产环节的能耗情况。在这里，不仅能监测焙烧炉在线利用情况，还能监测整个公司各个工序、各个环节的能源消耗和能源指标优化情况，根据变化及时作出相应调整，确保各生产环节高效低碳状运转。
从2016年到2023年，中州铝业污染物排放量降低了74.3%。碳排放总量也逐年呈显著下降趋势，近几年平均降幅达7.6%。企业单位产品综合能耗对比能效标杆水平优化提升了11.1%。